准备上AGV，先别急着看车：跟着一箱物料从仓库走到产线

不少AGV项目第一次开会，最先出现的问题是：
你们有什么车型？

这个问题当然要问，但不应该排在第一位。
我更建议先找一箱真实物料，跟着它从仓库走到产线。
别听流程介绍，真的走一遍。
很多项目值不值得做、难点藏在哪里，路上自己会冒出来。

01需求到底怎么出现

先看产线怎么叫料。

固定时间配送？员工按按钮？扫二维码？
还是MES根据生产计划自动发任务？
如果需求主要靠群里喊这批急，说明任务入口还没稳定。

再问一句：谁有权插单？
如果所有人都能把任务变成最高优先级，调度系统面对的不是需求，是一屋子皇帝。

02货是不是已经准备好

任务发出以后，别急着让车来。
看看仓库需要多久备料，容器是不是固定，物料放到哪个取货点。
机器人两分钟赶到，结果在门口等五分钟，
后面再把车速调快，属于非常努力地解决错题。

这里最值得记录的是等待，
车等货多久，货等车多久，别混在一个任务总时长里。

03这箱货到底长什么样

重量只是第一题，尺寸、重心、底部结构、有没有外伸、
是否需要防静电或其他特殊处理，都要看。
500公斤的低矮托盘，和500公斤的高料架，秤上关系融洽，转弯时完全不是一个性格。

载具也要看，托盘是不是同规格，料车脚轮顺不顺，挂接位置有没有民间版本。
人工师傅过去能处理，不代表机器人也应该每天参加开盲盒。

04路上真实发生什么

从取货点走到产线，别只看地图最短路线。
看看门洞、转角、地面接缝、人车混行、叉车横穿、换班高峰，
还有那些平时号称不放东西、当天刚好放了两托货的位置。

一条路线能不能走，不只看空车。
把真实货物带上以后再看一次，长料、大件和外伸托盘会重新定义够宽。

05到站以后谁接货

很多方案把注意力都放在车能到，
真正影响体验的，往往是到了以后怎么办。

人工取？滚筒移载？无人叉取？工位有没有空位？
货架会不会被人挪？交接完成由谁确认？

如果每次都要员工过去扶一下托盘、推一下车、补按一个按钮，运输自动了，
最后一米还在靠人兜底。

06回程带什么

货送到以后，空箱、空托盘、空料车怎么回？

别把回程当赠品。空载具不回来，下一轮物料就没有地方装；
全堆在线边，又会把工位周围慢慢装修成临时仓库。

一趟物流真正闭环，通常不是货送到了，
而是载具也重新回到能继续使用的位置。

走完这一趟，再讨论车型、导航、数量和系统接口，会踏实很多。

因为这时候你看到的不是一句仓库到产线配送，而是一串真实动作：
有人发需求、有人备货、车在路上等门、到站等空位、空箱还要回去。

AGV解决的从来不是地图上的A点到B点。
它要接住的是这一整段生活。

07异常发生时，流程有没有第二答案

最后故意问几个不太吉利的问题。

取货点没备好怎么办？目标位被占怎么办？
机器人在半路报警，货已经在车上怎么办？
门、电梯、输送线没回应，任务是等、改派还是转人工？

正常流程人人都会画。真正决定项目长期体验的，
是异常发生以后，现场有没有下一步，而不是所有人围着车开临时会议。

走完以后，可以给这个场景做一次很朴素的初筛：
任务够不够重复，货物和载具够不够稳定，
路线是否可管理，交接能不能标准化，异常有没有人和流程接住。

大部分答案都比较清楚，这段物流就值得继续做方案。
每一项都只能回答到时候现场看着办，那就先别急着讨论买几台。

不是所有搬运都要自动化。
先把最适合的一段做稳，比一开始在会议室画一张全厂无人化大地图实在。
不写了， AGV的长文章也相对枯燥乏味，大家兴趣不大。