一台AGV是怎么诞生的？从设计、选型、最后到上线，全流程揭秘！

在很多老板眼里，AGV就是个“现成货”：选个型号、下单付款，装好就能跑。

但真相是——你看到的，是成品；你没看到的，是一整个“项目大剧”的开拍、建模、调度、测试、踩坑、上线，一步都不能省。

今天这篇带你扒一扒，一台AGV从“设想到上线”的全过程，有哪些你不能忽略的关键步骤、常见坑点，以及，作为客户你该怎么参与和预判。

1. 明确需求：你到底是想要“跑得快”，还是“跑得值”？

AGV项目的第一步，不是选品牌、不是比报价，而是三个字：理需求。

这一步没整明白，后面全是凑合，最后再智能的车，也只能干“蠢活”。

1.1 问自己5个问题：

我要搬的货物有多大、多重、多频繁？

场地是什么结构？有上下坡、升降平台、电梯吗？

想节省人力，还是追求产线协同？

路线是固定还是随时变化的？

对效率的要求是“够用”还是“极致”？

1.2 AGV不是通用车，它是定制化搬运方案

小型电子厂用的AGV，跟家具厂、冷链仓库、钢材车间的完全不是一回事。

场地、货物、频率不一样，车的底盘、驱动方式、导航、载具都得重新选。

2. 场地调研与方案设计：AGV不是万能的，它只听“调度系统”的话

明确完需求后，AGV项目会进入**“地形规划阶段”**，这一步，专业的厂商会直接派人到现场来干三件事：

2.1 勘测场地：

路宽多少？有没有狭窄通道、临时障碍物？

地面平整度、坡度是否符合AGV通行标准？

现场光照、信号、电源布置会不会影响导航？

2.2 模拟流程：

货从哪儿来、到哪儿去，搬运路线怎么跑最短？

哪些点要设站台？有没有缓冲区、转运区？

要不要加升降台、顶升装置、托盘移载模块？

2.3 初拟调度逻辑：

是一台车跑所有工位，还是多车协同？

同时起步会不会堵车？路线交叉怎么避让？

优先级、任务队列、自动充电策略怎么设？

3. 打样与定制：一台AGV，真的可以是“独一份”

到了这一步，AGV项目开始进入“硬件开发+软件搭建”的阶段了。别看车都长一个样，里面定制的门道可不少：

3.1 车体设计：

是皮带输送？滚筒对接？顶升？潜伏牵引？

要不要定制护栏、感应门、自动卸货装置？

跑的是直线？还是有复杂U型弯？转弯半径够不够？

3.2 通信协议打通：

是不是要接MES/WMS系统？接口能不能适配？

要不要支持RFID扫码、PDA确认、人工按钮对接？

3.3 导航方式选型：

磁条？二维码？激光SLAM？视觉SLAM？全靠场地适配。

老旧车间？建议磁条+二维码混合方案，稳。

环境变动频繁？建议SLAM导航+地图更新能力。

4. 调度系统部署：一切能不能跑起来，全看“大脑”是否聪明

AGV再好，没个靠谱的“大脑”调度系统，就像五台宝马在红绿灯前互相“顶牛”——动弹不得。

4.1 调度系统负责啥？

管任务分配（哪个车干哪件事）

控交通规则（哪辆车先走，谁给谁让路）

管电量策略（电量不足优先回充）

管故障监控（哪辆车掉线、碰撞、跑偏，后台秒报）

4.2 多车协作，全靠它调度有序：

同时跑20台车，不出一台“打架”，靠的不是运气，是调度算法。

好系统能实时避障、重排路径、同步多工位任务，让车队像训练有素的舞者，不乱步子。

调度系统是AGV灵魂，千万别只关注硬件参数，忽视了“大脑”的版本、功能、升级策略。

5. 联调测试与上线运营：真正的“折磨期”才刚刚开始

不要以为车子装完、系统跑起来就万事大吉了。

最真实的场景测试、Bug排查、参数优化，都是上线前的“持久战”。

5.1 什么叫联调？

车要能认路，得测试所有导航点位；

车要能对接工位，得反复调对接精度、到位响应；

一堆车要能一起跑，得模拟真实订单高峰，看看会不会堵成“交通事故”。

5.2 联调会出现什么坑？

贴的磁条不牢，几天就掉；

光线变化大，二维码识别失效；

电梯接口逻辑不同，AGV上不去；

调度逻辑复杂，优先级设置冲突导致死锁。

5.3 什么时候算上线？

连续72小时无人干预自动运行，成功率≥99%；

所有异常报警能在后台实时响应、自动记录；

操作人员能通过面板简单操作+异常手动干预；

车队定时充电、智能调度、任务实时反馈不卡顿。

6. 最后总结

一台AGV从设想到上线，看似只是个设备买卖，实则是一套复杂的“工厂协作重构”：

没有标准答案，只有因地制宜；

没有神车，只有合适的系统；

不是谁家车最贵就最智能，而是谁家调得准、跑得稳、后期跟得上。